摘要： 本文阐述了在车削加工专业的实习教学中，圆柱工件表面易产生锥度的原因，消除锥度的传统方法，在车工教学实践中发现的新方法可以方便、有效地消除锥度，具有实用性强的良好效果。通过介绍一种极为方便简捷的操作方法，采用运动合成原理，解决了普通或数控车床加工圆柱体过程中产生锥度的问题。

　　关键词： 车削；锥度；消除方法

　　中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）04-0238-02

　　0 引言

　　在我们进行普通的数控车船加工圆柱体的过程中，无论是加工外圆还是内控，都有不可避免产生锥度的现象，为了避免造成工件尺寸大小不一，就需要调整好尺寸，这样才不会生产出来次品或者废品。

　　我们生产出来的产品不合格的时候就会给车削加工的实习教学带来很大的困难，这样不但降低整体的工作效率，还会缩小机床加工的工艺范围。也只有利用传统的方法才能够消除繁琐又复杂的现象，但是由于实用性不强，给车工实习教学和生产都受到了一定的限制，这是车床加工中令人头痛的问题之一。寻找一种既避开传统复杂的调整过程，也不需要专门的技术人员操作，简单、方便，不受客观因素制约而解决锥度问题的新方法，是从事车工加工和车工实习教学人员孜孜以求的。

　　笔者经过长期车工实习教学的摸索，发现了一种极为方便简洁的操作方法。

　　1 产生锥度的原因

　　产生锥度的原因主要有以下几个方面：①床身不够公正，使床身导轨与主轴的轴线不平行；②主轴轴线歪斜；③主轴与轴承的间隙太大；④车刀的几何角度不合理；⑤刀具磨损；⑥车削前，未找正后顶尖与主轴轴线同轴。

　　由于以上种种的主客观原因的存在，都会使工件在加工中产生锥度。要调整上述误差，既复杂，又费时费力，效果不甚理想，往往达不到工件的加工精度要求。

　　2 传统消除锥度的方法

　　2.1 原理：采用运动的合成原理。

　　车刀在做纵向工作的时候，会使小滑板沿转过的方向作微量的移动，这样即可消除锥度。如图1所示：车刀在沿OA方向（纵向）工作进给时，小滑板沿转过的α角向后均匀移动，使得车刀在径向增加了一个切深OO′。

　　2.2 举例说明：现要加工直径为100mm，长500mm的孔，已测得两端直径差值为1mm，且靠近卡盘端大，尾座端小，即锥度C=1：500，也就是每50mm长相差0.1mm，半径方向每50mm长则相差0.05mm。也就是在50mm长的内孔上，两端的半径差值是0.05mm。只要在加工时能消除它，使内孔两端半径的差值为零，即可消除锥度。

　　解决方法：按顺时针方向转动小滑板α=5°，如图1。

　　OA为车刀纵向工作进给方向，α=5°为小滑板顺时针转过的角度，OB为小滑板的移动方向，则小滑板在工件直径方向会有一个切深OO′。

　　欲使车刀在纵向移动50mm长的同时，让它在径向的切深为O0′=0.05mm，则OB=OO′/sin5°=0.05/0.08715=0.5737mm，既小滑板沿OB方向后退0.5737mm，内孔两端半径的差值就为零，即可消除这段内孔锥度，而工件的全长为500mm，小滑板应后退的距离为500/50×0.5737=5.737mm，就可消除工件在全长上的锥度。

　　结论：即车刀每纵向移动50mm长的同时，小滑板沿转过的角度均匀后退0.5737mm可消除这段内孔的锥度。工件的全长为500mm，小滑板应后退的距离为500/50×0.5737=5.737mm，就会使工件全长上的锥度消除。

　　3 消除锥度的创新方法

　　经过多年的摸索，我们发现了行之有效，简单、方便的新方法，我们在教学实践中，取得了良好的效果。

　　我们可以用以下常用的办法消除锥度：

　　3.1 从机床方面考虑

　　3.1.1 车削前，找正后顶尖，使之与主轴轴线同轴。

　　优点：我们在进行操作的时候，如果发现工件存在锥度，就需要先测量锥度的数值，然后根据测量的锥度数值的大小，确定尾座的移动方向和移动距离。我们在进行试切削的时候，要掌握工件两端的尺寸，还要坚持是否能够消除锥度，达到图纸的尺寸要求。如果达不到图纸要求，就需要重新调整尾座，继续进行试切和测量，直至都符合图纸的尺寸规格为止。

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