2.2加工工艺的分析

　　对于机油泵的壳体，其主要部位的加工主要采用的是数控加工中心实施有效加工，而其主要的加工的工序则包括了铣安装平面，扩大M6螺纹底孔、齿轮室孔以及限压阀孔、主从动轴孔，精镗限压阀孔等部分，同时对这些部分的加工也是整个机油泵壳体加工的主要工序，需要大量的时间对其进行加工，因此，只有有效的缩短了这几部分的加工时间，就能从整体上缩短壳体的加工时间。同时，在上述叙述中，我们已经知道对机油泵壳体的加工猪主要是应用数控加工中心实施的，因此，在数控加工的过程中，其切削参数的选择时确保整个加工工艺质量的关键，不仅可以提高加工件的生产效率，而且可以有效地减低企业的生产成本，为企业获得高利润奠定基础。下面主要对铣安装平面以及扩大M6螺纹底孔两方面的加工优化来提高壳体加工的效率。

　　2.3加工工艺优化的方案

　　1）对铣安装平面的加工优化。由于在机油泵的壳体加工工艺中，这环节属于最后的加工工序，因此，原先采用的是Mapal公司的铝合金铣刀。同时，由于该机油泵的壳体的材料为铝合金，因此一般多选用硬质的合金、PCD等形式的加工材料，而PCD刀具由于其在晶粒的尺寸上与其它的刀具有所不同，且可以充分的实现高速、高稳定性与高精度的加工，因此，若是进行大量的产品生产，一般推荐选用PCD刀具进行实际的加工。在实际的加工工艺优化中，将刀片的数量增加至8片，并按照PCD刀具的参数进行有效调整，将其转速提至3500r/min，而起刀具的切削速度则提为1374m/min，进给量同样提至1000mm/min。

　　2）对扩大M6螺纹底孔的加工优化。由于机油泵壳体的毛坯为铝合金的压铸件，一般有6个螺纹低孔，而其铸出的底孔则为Φ4的通孔，以防止缩孔与气孔的出现。二在加工过程中，由于铸孔在位置上偏差较大，若是采用硬质的合金钻头进行扩孔，极易出现折断等情况。因此，在对其进行优化设计时，就可将Φ4通孔换成Φ3的铸造浅盲孔，这样既不会增加气孔，又利于钻孔。同时，还可对钻头的切削条件进行改善，使用整体硬质的合金钻头进行底孔的加工，采用型号为ER32-12的弹簧头刀柄，并将其进给量提为800m/min，切削的速度提为47m/min。

　　通过上述的优化措施，不仅大大的减少了在加工过程中钻头折断的情况，而且有效的减少了总部件的加工时间，提高了壳体加工的生产效率。

　　3结束语

　　综上所述，在实际的工艺加工过程中，对汽车发动机中的机油泵壳体的加工需要采取有效的措施对其加工的工艺实施优化处理，从而有效的缩短各个部件加工的时间，提高企业的生产效率，也为企业进行其它铝合金壳体的加工提供更多的优化空间。

　　参考文献

　　[1]王琪，黄秀芳，陈杰余.基于工艺优化的机油泵结构改进设计[J].机械设计与制造工程，2009，31（6）：19-22.

　　[2]周振宝.齿轮泵壳体加工工艺分析[J].机械设计与制造工程，2010，19（116）：112-113.

　　[3]童宝宏，桂长林，陈华，等.发动机机油泵供油特性的神经网络建模[J].内燃机学报，2009，25（3）：265-270.

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