②刀具几何参数的确定

　　选择刃带宽度较小的，在0.1—0.2mm之间，可延长铰刀使用寿命，使其导向、修光作用得到充分发挥；多采用大前角，可有效避免切屑发生变形；刃倾角在10°—14°之间，可避免划伤孔壁，方便切屑排出；

　　③铰削用量

　　采用高速钢时，切削速度控制在2.5mm/min；硬质合金则尽量控制在10.5mm/min，该公司使用的是1Cr18Ni9Ti材料；进给量控制在0.1—0.3mm/r内；切削深度为0.15mm。

　　④铰削过程的控制

　　为保证铰削的均匀性，对刀齿的跳动量加以严格控制；同时仔细观察切屑形状，若呈条状，意味着铰削余量过大；呈块状，意味着不均匀；呈卷状，说明铰削余量较小。此外，还做好了切屑堵塞的预防工作。

　　⑤切削液和冷却方式

　　切屑容易粘附不锈钢，为解决此问题，该公司使用硫化油作为切削液，为使表面粗糙度进一步降低，可在其中适量掺加CCl4或煤油，因前者对人体有害，选用后者。同时，采用内冷却方式进行冷却。

　　⑥工件的热处理

　　为使工件的硬度符合要求，应加以适当的热处理，若是马氏体不锈钢，可进行调质处理，将其硬度控制在30—34HRC间为最佳；若是奥氏体不锈钢，可在高温下退火，以提高切屑的脆性。

　　3 深孔振动铰削工艺

　　该工艺是对普通铰削的改进，即在铰刀旋转运动时，施以轴向振动，使得铰削效果大为改变，相比之下，该工艺切削力较小，大幅降低了表面粗糙度，而且断屑较为容易，可提高加工精度、延长铰刀使用寿命，在难加工材料的铰削中发挥着重要作用。

　　3.1 介绍

　　某机械零件厂建于2003年，经过多年发展，积累了大量经验，为提高效率，该厂在2011年开发了一种新的深孔低频振动铰削系统，包括3部分：①控制系统。主要负责设置参数，以及分析计算的工作，具有保存功能；②深孔钻镗床。主要提供主运动和进给运动；③驱动系统，安置在钻镗床进给箱的主轴上，主要负责振幅、频率等输出。

　　该系统的振幅和频率在0—100Hz可做大幅调整，输出的稳定性高，受负载影响较小；同时，单位功率较大。

　　3.2 原理

　　深孔低频振动铰削工艺的原理为：钻镗床进给箱主轴上安装有驱动系统，在工作时输出振幅和频率可控的周期振动，同时工作夹紧在主轴上，在钻镗床的作用下，铰刀开始做轴向进给及轴向振动。刀杆尾端设置有输油管，供切削液流动，将高压硫化油灌入刀杆内部，然后从出油孔排出，流入切削区，主要起冷却润滑的作用，方便切屑的顺利排出。

　　3.3 工艺

　　在使用该技术之前，该厂进行了严格试验，选择Φ30.05mm的双刃硬质合金浮动拉铰刀；机件材料为高强度炮钢PCrNi3MoA；孔深3200mm ，直径为29.65mm ；切削参数设置如下：进给速度为13.5mm/min，转速为315r/min，振幅和频率依次为0.15mm、37.5Hz。切削液选择的是高压硫化油。主要对普通铰削和振动铰削加以对比。

　　从对比结果可看出，振动铰削加工的表明粗糙度明显较低，且变化较小，相比之下，普通铰削的变化大，粗糙度也大。同时，使用振动铰削，有效解决了以往形成积屑瘤的难题，孔壁上的网纹呈规则状，表面产生的鳞刺和犁沟也得以清除，提高了加工的均匀性，而普通铰削后的孔壁表面的划痕、刀印十分明显，且鳞刺、犁沟现象严重。此外，从切屑形状来看，因振动铰削工艺可做到完全断屑，使切削刃和切削区周期性分离，切屑较细，呈针状，而普通铰削工艺在断屑时有困难，产生的切屑呈螺旋状，且大都连在一起，极易造成堵塞，一旦缠于刀体，易引起刀体的变形。

　　4 结束语

　　铰削工艺在机件生产加工中发挥着重要作用，尤其是当前难加工材料的应用越来越多，为适应新的要求，需对此技术不断改进，在材料选择、参数设置等方面进行认真考虑，进而提高高精度孔的加工质量和生产效率。

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