6 补焊处理

　　1）焊前准备

　　施焊前应按NB/T 47014—2011进行焊接工艺评定。施焊前清理裂纹所形成的沟槽及其母材表面30 mm范围内，应清除氧化物，油污、磨削残留的金属屑。清除裂纹所形成的沟槽表面不得有分层、夹杂等缺陷。出现风速大于10 m/s，相对湿度大于90%、雨雪环境，不得施焊。

　　2）施焊

　　施焊过程的电流、电压、焊速等应严格按焊接工艺规程，焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物，焊缝两侧不得有咬边。焊后焊缝表面打磨至与母材圆滑过渡，焊接工艺评定、焊接工艺规程、施焊记录及焊工标记等应保留。

　　3）热处理

　　为改善补焊焊缝及其热影响区材料的力学性能，进行消除焊接应力局部热处理。根据图样要求制定局部热处理工艺。焊缝两侧加热宽度不小于48mm，采用热处理片进行局部热处理，靠近加热区的部位采取保温措施，使温度梯度不影响材料的组织性能。局部热处理将补焊部位在3h内加热至600℃，保温5h后，自然冷却至常温。应将热处理时间与温度曲线自动记录保留。

　　7 无损检测

　　补焊处理后经宏观检查合格后，应进行表面无损检测工作，检测选用标准JB/T4730—2010《承压设备无损检测》

　　8 耐压试验

　　8.1 应力校核

　　试验压力PT=1.625MPa，筒体/封头实测有效厚度δe 为21.2/25.0mm，筒体试验应力σT为：

　　σT =■=138.8MPa

　　材料屈服强度200MPa，校核条件0.9σsΦ=180MPa，σT<0.9σsΦ，筒体满足要求。

　　8.2 耐压试验工艺

　　试验介质采用水，试验压力P =1.625MPa，试介质温度大于5℃.充水时，用罐体顶部的管口将罐内空气排净。补焊部位外表面保持干燥，以便观察。试验时应缓慢升压到试验压力，保压30min，然后降至试验压力的80%，再保压30min.对补焊焊缝及其热影响区进行检查，不得有渗漏、变形和异常响声。水压试验后，将罐内水排净，用压缩空气将罐内吹干。该反应罐投入使用前应进行气密性试验，试验压力为0.8MPa。

　　9 机械疲劳的预防

　　为了预防机械疲劳的产生，可以采用以下措施：

　　1）优化设计：避免结构不连续，并最大限度减少应力集中；

　　2）选材：设计选材时考虑循环机械载荷的作用，并给定设计疲劳寿命；

　　3）表面粗糙度：降低表面粗糙度，避免工卡具划痕或刀痕成为疲劳源；

　　4）冶金和显微结构：采用合理的热处理工艺和焊接工艺等减少材料内部冶金和显微结构不连续，并减少焊接等过程产生的缺陷成为起裂源；

　　5）钢印：使用低硬度钢印或采用其他不打钢印的标记方式。

　　【参考文献】

　　[1]压力容器安全技术监察规程[S].

　　[2]TSGR7001-2004.压力容器定期检验规程[S].

　　[3]NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定[S].

　　[4]JB/T4730-2005承压设备无损检测[S].

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