1、零件工艺性分析

　　1）此种法兰室属主打产品“百年经典”核心零件，属大批大量生产。其毛坯采用QT400-18铸造而成，加工余量较大，单边为10mm，故粗、精加工应分开，加工前进行时效处理消除铸造应力。

　　2）零件为回转体类零件，主要加工部位为平面和孔系，采用车床和钻床加工最经济。

　　3）零件主要加工表面精度IT6～8，精度要求高。φ520、φ95内孔对φ260内孔同轴度要求分别为0.03mm、0.05mm；厚度22mm的大面两侧面对φ260内孔跳动度要求为0.05mm。为保证零件尺寸精度和形位公差要求，尽量在一次装夹下完成精加工或者“一刀下”的方法完成加工。

　　4）零件左端有四处宽度120mm的工艺凸台，供车床四爪夹持定位用。

　　2、法兰室原有加工工艺

　　零件二维示意图如下：

　　工件材质：QT400重量：153KG

　　法兰室原有的加工工艺方案：普通卧车CW61100粗精车外圆、内孔及端面和钻床Z35钻孔系完成主要加工内容。

　　这种工艺方案的缺点：CW61100精车右端各档尺寸时通过四爪夹持左端四个工艺凸台及靠平左端φ370端面定位，操作工需要靠自身经验反复校正外圆及内孔，耗时长、难度大。法兰室主要加工内容均在普通设备上完成，而公司现有的普通设备大都是一些老旧设备，这些设备精度差、生产效率低，工件加工质量的优劣直接取决于操作工技术水平的高低，而技术水平高的操作工在公司已经是稀缺资源。在高产月时车间加班加点也满足不了装配需要，法兰室的加工工艺已经成为制约公司发展瓶颈，面对这种现状亟需开发一种高效、便捷的法兰室加工工艺。

　　改进后的法兰室加工工艺方案：利用普通卧车CW61100粗加工，数控立车CK516精加工，钻床Z35钻孔系完成主要加工内容。

　　这种工艺方案的特点：在不改变工件材质及重量的情况下将左端原有四个工艺凸台改成直径φ528高3mm的一圈凸台作为精车定位基准。数控立车CK516精车时利用自带的三个软爪就很容易实现自定位，而且夹紧变的更加安全可靠。利用公司现有的三台普通卧车进行粗加工刚好满足一台数控立车精加工需求，老设备吃刀量大，数控立车精度好、效率高。公司只需采购一台数控立车CK516。现有的三台普通卧车和一台数控立车相结合使班产翻番，能满足高产月的生产需求。

　　通过在车间近两个月的试制生产，工艺方案及数控不断完善，最终将精加工余量定位单边1.5mm，分两次走刀（半精车、精车）完成精加工。考虑刀片的耐用度半精车时选用刀尖圆角为R1.6的刀片（德国瓦尔特进口），精车时选用刀尖圆角为R0.8的刀片（德国瓦尔特进口）。采用五工位刀塔车镗结合，法兰室表面加工质量显著提高。

　　通过新工艺、新设备的更新，大大降低对工人技术的依赖。在不改变或者很少改变工件外形尺寸的前提下使加工变的更加容易，效率更高，产品质量更高。这种方法更具有推广意义和发展前景。

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