【摘 要】群控系统是近几年来又发展了以提高生产率和性能比为目的的综合管理多台数控机床的系统，其系统在一些地方也已有了实际运用。但数控系统与通用计算机之间的串行通信线路却由于速度慢和不可靠性，通常成为系统中信息传递的瓶颈，同时还增加了通用计算机，扩大了系统硬件规模，大大提高了系统成本，还加大了故障概率，影响了系统的可靠性。本文对数控加工系统的经历与发展做以概述。
　　【关键词】 数控加工系统 现状 发展前景
　　数控加工是机械制造中的先进加工技术，数控技术的出现和发展结合传统的工业生产设备的改造，带来了革命性的变革，目前我国绝大多数机械制造行业都在使用数控机床。分析数控加工系统的现状，总结经验与教训，使数控加工更快更好地发展。
　　1 数控加工系统的现状
　　1.1 数控系统成套性、可靠性差
　　数控加工是机械制造中的先进加工技术，目前我国绝大多数机械制造行业都在使用数控机床。数控装置、驱动、电机不配套，伺服驱动、主轴驱动的性能和可靠性比国外产品低，高精、高速及重型设备数控系统性能比国外产品差，并且，系统的可操作性、硬件设计手段等都不够完善。
　　1.2 数控加工拥有太多的不可预测性
　　数控加工参数不够优化，这导致在加工结果、生产成本、生产效率等方面都存在着不可预测性。由于没有建立加工参数与加工结果之间的确定关系，无法预测一定的加工参数所能加工出来的结果，这就导致零件的加工质量难以保证，常出现零件超差，甚至报废等后果。除了加工质量以外，加工时间也无法预测准确，这导致工时定额不准，数控加工的管理水平难以进一步提高。在有些加工过程中，切削条件一般是变化的，但是，目前的数控加工中多凭经验选择保守的切削参数，在加工过程中这些参数保持不变，从而大大降低了数控机床的生产效率。
　　1.3 联网方式不合理
　　目前，企业制造缺乏可相互操作的系统应用软件，设计数据的交换受到限制。工艺数据交换标准也因工艺个性化和集成化的困难而受阻碍。企业在资源规划及其设计功能的集成方面遇到很大困难；产品的制造和生命周期的优化仍然难以实现。其中，常见的一个方案中，虽然利用通用计算机作为桥梁实现了数控系统联网，但数控系统与通用计算机之间的串行通信线路却由于速度低和可靠性差，往往成为系统中信息传递的瓶颈，并且，如果增加通用计算机，扩大系统硬件规模，就会造成系统成本提高，故障概率增大，给系统的可靠性带来不利影响。
　　2 数控加工系统的进一步发展
　　2.1 数控加工工序标准化
　　数控加工工序标准化是数控加工工艺理论成长的需要，有利于数控加工工艺管理。对数控加工工序概念标准化后，有利于数控加工工艺的理论规范和成长。如果对数控加工工序概念不统一，就无法进行数控加工工艺交流，也无法对数控加工工序作进一步探讨，不利于数控加工工序形成理论研究。使工艺管理可以制度化、标准化，可以使工厂进一步完善自己的工艺文件，便于信息化采集，实现工艺管理的计算机化、网络化，使数控加工工艺现代化管理大大前进一步。因此，各企业应努力将数控加工工艺标准化。
　　2.2 数控系统结构类型
　　从1952年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，经过了五十多年的数控风雨历程。近10年以来，计算机技术在飞速蓬勃发展，五花八门的层次的开放式数控系统接踵而生，发展速度惊人。目前的数控系统正往标准化开放体系结构的方向进攻。在此，以结构形式为例，把当今世界上的数控系统大体可分为以下四种类型：
　　（1）传统数控系统；
　　（2）“PC嵌入NC”结构的开放式数控系统；
　　（3）“NC嵌入PC”结构的开放式数控系统；
　　（4）s0Fr型开放式数控系统。

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